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      大多数铝合金熔炉的熔化是选用反射燃烧炉,其熔化工艺参数的细小改动都可能引起熔损的很大改动。首先是烧嘴处燃料与空气份额的不适当调整,如氧化气氛太强,当铝液外表在扰动中显露时,则熔损显著增大。其次,保温温度的操控相同很重要,在合理的保温范围以上,行进10～ 40 ℃ ,其氧化物量增加2%～ 3%,行进80℃ ,则增加20%左右;若行进120℃ ,则氧化物量可增加200%左右。此外,熔渣层的厚度对铝液的保温隔热效果以及对燃料的消耗都有直接关系。当行进熔渣的温度,铝液的氧化率增加,会导致熔损呈对数曲线增加。

　　一般外表熔渣是氧化物和铝合金的糊状混合物,其间可利用的合金含量高达80%～ 90%。如不及时除渣,这些可利用的合金将被氧化。近年来,环绕削减熔渣中的氧化物和收回有用金属的研讨倍受重视。在为压铸厂出产熔炉和后续服务的过程中,许多不合理的操作导致了熔损的增加。例如为行进熔化速度不合理地调整燃气比,对炉温文铝液的温度疏于操控,使铝合金液长期处于过热,不及时打渣,不如期对炉壁收拾等。其损害具有潜在性和隐蔽性,因此一些小问题容易被忽视。此外,任何对铝液的输运,包括液面的紊流,都会引起在金属液中包裹氧化物和形成一层较厚的飘浮物。紊流下显露的液面其氧化膜是割裂的,这将导致空气、水气和有用的金属进入并富含在氧化膜中。其实这种熔渣内大约含有95%的金属,这不仅形成熔损,而且其间较小的氧化物颗粒进入铝合金液使压铸件发生疏松、力学性能下降和发生硬质点。因此,关于熔池液面的动摇,出铝水和分汤时的活动,以及取汤等涉及铝水输运的环节,也应加以重视。


　　运用铝合金熔炉时要留心高温，当炉气温度为1000～1200℃时，助燃空气温度可预热至800～1000℃，与运用间壁式空气换热器的燃油铝合金熔化炉比较可节约燃料50％左右。
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